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10 Fakten - EGGER Wismar


Heute im Blog erfahrt ihr 10 knackige Fakten, die ihr über das Wismarer EGGER Werk noch nicht wusstet ;-)

Unser Werk in Wismar.

1. Wir sind am Standort Wismar derzeit 36 Auszubildende und freuen uns auf die Vergrößerung unseres Teams mit dem Start des neuen Ausbildungsjahres.

2. Pro Tag werden ganze 80 LKW voll mit Holz an EGGER in Wismar geliefert.

3. Insgesamt haben wir in Wismar 18.000 verschiedene Materialien – von der Schraube bis zum Anlagenersatzteil.

4. Wir produzieren eigenen Strom durch unser Kraftwerk und können damit bis zu 7,8 MW pro Stunde erzeugen.

5. 2015 hat der EGGER Standort in Wismar 25 Tonnen Holz in Form von OSB-Platten an den Ort Bützow gespendet. Der Ort war nach einem Tornado-Unglück stark zerstört worden. Mit unseren Platten konnten die  Dächer wieder reparieren werden.

6. Das Egger Werk in Wismar ist das mit 90 Hektar Fläche der zweitgrößte Standort der EGGER Gruppe.

7. Der Standort in Wismar ist  durch seine Lage an der Ostsee natürlich das einzige Werk mit Anbindung an den Seeverkehr. ;-)

8. Der Standort Wismar hat außerdem eine eigene Leimfabrik. Hierdurch versorgen wir nicht nur unsere eigene Produktion sondern können auch andere Werke mit Leim versorgen.

9. Im Jahr 1999 hatte EGGER in Wismar die weltschnellste Kurztaktpresse – zugegeben, das ist schon etwas her. ;-)

10. Jedes Jahr veranstaltet Egger ein Herbstfest für Kindergärten aus Wismar und Umgebung mit Medaillen für die Kleinen. Die Medaillen werden -natürlich aus Holz-  von den Azubis aus dem 1. Lehrjahr gefertigt. Wir machen eben mehr aus Holz! :-)

Bis zum nächsten Mal!
Eure Transformers aus Wismar
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Ein Tag als Holzbearbeitungsmechanikerin im Sägewerk

Heute stelle ich euch meinen Arbeitstag als Holzbearbeitungsmechanikerin im Sägewerk in Brilon vor. 

Anna-Lena - Holzbearbeitungsmechanikerin im Sägewerk
Ich heiße: 
Anna-Lena

Ausbildung als: 
Wood Innovator - Holzbearbeitungsmechanikerin

Deshalb habe ich mich für diese Ausbildung entschieden: 
Schon immer war ich von der Natur, sowie von allem was man aus ihr erschaffen kann, begeistert. Heute habe ich das Glück, mehr über den Wert des Rohstoffes Holz erlernen zu dürfen. In dem Beruf als Holzbearbeitungsmechanikerin erlebe ich täglich, wie wandelbar Holz sein kann. Ich habe mich nach einem Beruf umgesehen, in dem ich gefördert aber auch gefordert werde. Als Auszubildende in diesem Bereich lerne ich verantwortungsbewusst zu handeln und erfahre, wie wichtig Vertrauen in meinem Betrieb ist. Ich habe die Möglichkeit, große und komplexe Anlagen zu bedienen und zuzusehen, was durch meine Arbeit entsteht. Die Nachhaltigkeit und das Bewusstsein, Teil eines Familienunternehmens und eine von nur drei Frauen in einem Sägewerk zu sein, machen mich dabei besonders stolz. In den letzten Monaten konnte ich meine Entscheidung für diesen Beruf nur für Gut heißen und würde mich jederzeit wieder so entscheiden. Es ist schon eine Besonderheit als Frau im Sägewerk zu arbeiten. Dennoch wird man sehr gut in der Männerdomäne aufgenommen und respektiert.


Und so sieht mein „Arbeitsalltag“ als Holzbearbeitungsmechanikerin aus:
07:00 Uhr: Arbeitsbeginn: Zuerst wird gemeinschaftlich mit allen beteiligten Kollegen der Tagesablauf besprochen.

07:10 – 09:30 Uhr: Mein Arbeitsplatz ist der Leitstand am Spaner, an dem ich für einen reibungslosen Produktionsablauf verantwortlich und für die genaue Überwachung der Produktionslinie zuständig bin. Sollten unerwartete Störungen auftreten, welche ich vom Leitstand nicht direkt und eigenverantwortlich lösen kann, benachrichtige ich umgehend per Funk einen meiner Springer-Kollegen in der Sägehalle. Im Anschluss arbeiten wir gemeinsam an der Fehlerbehebung. Die Zielstrebigkeit, die hier gefordert wird, möchte ich mir während meiner Ausbildung und auch für mein zukünftiges Leben aneignen und bewahren. Auch ist es wichtig in der Produktionshalle als Team zu agieren. Gerade als Auszubildende in einem Betrieb, welcher hauptsächlich von Männern dominiert wird, ist es für mich persönlich wichtig, mir jeden Tag aufs Neue zu beweisen, dass ich diesem Beruf gewachsen bin.

09:30 – 10:00 Uhr: Juhu, Pause!

10:00 – 15:30 Uhr: Nach der Pause fungiere ich als Springer und unterstütze meine Arbeitskollegen an den Anlagen. Als Springer hat man auch die Aufgabe, nach jedem Werkzeug- bzw. Auftragswechsel die Maße von der Haupt- und Seitenware zu kontrollieren.
Aus Sicherheits- und Qualitätssicherungsgründen, werden zusätzlich jede Stunde die Maße der gefertigten Teilaufträge kontrolliert. Alle zwei Stunden wechseln Anlagenbediener und Springer ihre Aufgabengebiete. 

Um 15:30 Uhr endet mein Arbeitstag.
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Ein Tag an der Holzannahme!

Wie kommt eigentlich das Holz vom Wald in die Produktion?

Ein Tag an der Holzannahme in Wismar...

Wie genau kommt überhaupt das Holz zu uns und wie gelangt es am Ende in die Produktion ohne den Überblick zu verlieren? Alles eine Frage der Organisation.
Als großes holzverarbeitendes Unternehmen benötigt EGGER für die Produktion jeden Tag enorme Mengen an Holz. Das Holzlager auf dem Werksgelände ist riesig und täglich kommt neuer Nachschub.
Man könnte meinen, man sieht den Wald vor lauter Bäumen nicht ;-), aber bei EGGER wissen die Mitarbeiter genau Bescheid, wo welches Holz lagert. Die Frage ist: wie genau kommt überhaupt das Holz zu uns und wie gelangt es am Ende in die Produktion ohne den Überblick zu verlieren? Alles eine Frage der Organisation.

Aber der Reihe nach:
Der Großteil des Holzes kommt per LKW an, doch auch Frachtschiffe oder Güterzüge liefern zu uns nach Wismar. An einem normalen Arbeitstag werden rund 100 LKW entladen. Wenn ein solcher am Werk eintrifft, meldet sich der Fahrer an der Pforte an. Das ist wichtig, um alles protokollieren und nachvollziehen zu können. Außerdem wird das beladene Fahrzeug noch gewogen, um später das genaue Gewicht der Holzstämme zu kennen, wenn der leere LKW bei der Abfahrt nochmals gewogen wird.
Im Anschluss daran fährt der LKW auf den Holzplatz im Werk, wo die Mitarbeiter alle weiteren Arbeitsschritte genau dokumentieren. Zur Überprüfung des Holzes wird eine Holzprobe genommen. Dafür wird an verschiedenen Stellen ein Stamm angesägt und die dabei entstehenden Späne gesammelt. Letztere werden in einer Schale gewogen und kommen anschließend bei 103°C in einen Trocknerschrank.
Nach 12 Stunden sind die Späne dann komplett trocken, haben also 0 % Feuchtigkeit. Das Holz wird auf seine Qualität hin geprüft und nochmals gewogen. Das Gewicht der trockenen Späne wird dann auf die gesamte Holzmenge von dem dazugehörigen LKW hochgerechnet. Wichtig ist nämlich für die Produktion, wie viel komplett trockenes Holz vorhanden ist, denn das feuchte Holz muss vor der Verarbeitung ohnehin noch getrocknet werden.
Je nach Qualität und Baumart bekommt ein LKW einen bestimmten Lagerplatz zugewiesen. Dort lädt ein Mitarbeiter mit einem Kran die Stämme ab und stapelt sie auf. Die Holzannahme ist an diesem Punkt abgeschlossen und die Produktion mit Holz versorgt.

 Eure Transformers aus Wismar

Übrigens: Eine Besonderheit bei EGGER in Wismar ist, dass direkt neben unserem Werk ein weiteres holzverarbeitendes Unternehmen tätig ist. Über eine Pipeline erhält EGGER Späne und Hackschnitzel, die der andere Betrieb nicht weiter verarbeitet. Diese rieseln dann in eine große Halle auf unserem Gelände. Die Anlieferung ist also super kurz und umweltfreundlich – quasi von Werkspforte zu Werkspforte. Das Holz wird ebenso überprüft wie die Baumstämme und fließt nach der Qualitätsprüfung in die Produktion ein.





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Vom Baum zur Platte - Die OSB-Produktion im Kurzdurchlauf

Wie entsteht eigentlich so eine OSB-Platte?



"Entstehungsprozess einer OSB-Platte"

Hier bei uns in Wismar wird die Fertigung von OSB groß geschrieben, denn die OSB-Platte ist ein beliebtes Produkt auf dem Markt. Sie lässt sich zu jeder Jahreszeit, egal ob Sommer oder Winter, gut verkaufen. 

Aber was ist OSB eigentlich? Es hat nichts mit Sticks oder PC-Anschlüssen zu tun. ;-)
OSB ist die Abkürzung für „oriented strand board“. Die OSB Platte trägt diesen Namen,  weil die Strands (Holzspäne) in eine bestimmte Richtung „orientiert“ zu einer Platte verpresst werden. Aber mehr dazu später...

Der Weg unserer OSB-Platte beginnt auf dem Holzplatz, wo die Baumstämme  vorsortiert werden. Nadelhölzer (Kiefer und Fichte) von sehr guter Qualität  kommen in die Deckschicht; Erle, Birke, Fichte u.a. kommen in die Mittelschicht.
Vom Holzplatz aus kommen unsere Baumstämme in den sogenannten "Gentlefeed" und werden zur Entrindungstrommel transportiert. In der Entrindungstrommel schlagen die Baumstämme gegeneinander und entrinden sich gegenseitig.
Frisch geduscht und nach Fremdkörpern kontrolliert werden die Stämme zum Zerspanen vorbereitet.
Den Zerspaner kann man sich wie einen riesigen Bleistiftanspitzer vorstellen, der gleichlange Strands mit rotierenden Klingen abtrennt. Im Anschluss werden die Strands getrocknet.
Nachdem die Strands ganz fein mit Leim besprüht wurden, fallen sie in eine Richtung „orientiert“ auf ein Band. Die OSB-Platte besteht insgesamt aus 3 Schichten. Zuerst eine Deckschicht, quer dazu die Mittelschicht und dann nochmal eine Deckschicht. Jede Schicht wird dabei mit einem starken Magneten von kleineren metallenen Fremdkörpern befreit. Das Band transportiert unseren Strand-Kuchen nun direkt zur Presse.
Die Presse produziert unter hohem Druck und hoher Hitze  eine unendlich lange OSB Platte. Diese wird dann in bestimmten Abständen geschnitten um Vollformate gleicher Größe zu bekommen. Dann "nur noch" abkühlen, in die gewünschten Größen zuschneiden - und fertig ist unsere OSB-Platte! ;-)
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